Скорость производства и степень автоматизации впечатляют. Визит на завод Пет.Рус.

Опубликовал Григорий Баев от . Опубликованно в Экскурсия на завод

«Когда перед вами поставлена задача снабжать 99 процентов рынка планеты почти 800 миллионами порций Кока-колы каждый день, вам нужна сложная производственная система, которая позволяет создавать сотни предприятий по розливу в более чем 200 странах.

Фильм Мегазаводы National Geographic рассказывает о работе некоторых из этих крупных заводов, в том числе о новом заводе Coca-Cola Bottling Company в Батон-Руж в Луизиане, который работает 24 часа в сутки, пять дней в неделю, для производства и упаковки 4,5 миллионов порций напитков в день». Вспоминаю, как я завороженно наблюдал, с какой сумасшедшей скоростью разливается Кока-кола по бутылкам. Но еще больше меня удивил факт, что между заводами существует четкое разделение труда: всего пара заводов производит концентрат колы по секретной формуле, другие заводы делают пластиковые преформы для бутылок, а третьи заводы выдувают из преформ готовые бутылки и наполняют их напитком.

Солнечным утром 9 апреля 2019 года наша группа отправилась на завод Пет.Рус, производитель пластиковой упаковки – преформ для бутылок, крышек, баночек для таких крупных игроков, как Pepsi, Coca-Cola, Danone и другие. Мы стартовали от станции Мытищи в деревню Большое Буньково Ногинского района Московской области.

На проходной нас попросили заполнить анкету, что мы не несем пищевой опасности. Старший преподаватель кафедры ИБМ-2 Людмила Григорьевна Власова уточняла вопросы защиты персональных данных. Отдельное внимание на заводе уделено бактериологической безопасности и процессу мытья рук – из плакатов в туалетных комнатах и умывальнях можно узнать технологическую карту этого серьезного процесса, познакомиться с бактериями и вирусами, которые живут на грязных руках.

Мойте руки тщательнее!

Нас встретил заместитель директора завода Дмитрий Яременко. После краткого знакомства с группой Дмитрий рассказал о заводе, который занимает 16,3 Га, имеет производство площадью более 8000 м2, и внушительных размеров складские помещения. На заводе трудятся  около 300 человек, при этом, доля  административно-управленческого персонала весьма незначительна. Завод производит более 2 млрд ПЭТ преформ для бутылок и колпачков в год, производственные цехи работают в круглосуточном режиме в 2 смены. В 2019 году заводу исполняется 15 лет!

Посмотрев ролик по технике безопасности, мы отправились облачаться в одноразовые халаты и шапочки, которые требуются для посещения пищевых производств. Доцента РК9 Александра Галахаря попросили также надеть и маску, так как он является счастливым обладателем густых усов. Мы сделали общее фото.

В производственных помещениях было очень тепло. Особенно с учетом того, что на улице температура пока только 5 градусов выше нуля. Интересно, какая температура на производстве в летние жаркие дни? Возможно, здесь работает мощная система кондиционирования. В цехах шумно от работы машин, для экскурсии явно не хватало аудиогида. На рабочих куртках сотрудников мы встретили непонятные для нас аббревиатуры – АУП и ЦУИ. Нам рассказали, что это означает: административно-управленческий персонал и цех укупорочных изделий.

Основные рабочие лошадки предприятия –литьевые машины для пластмасс Husky HyPET. Скорость производства впечатляет: 15-17 крышек в секунду! Крышки летят по конвейеру, как пулеметная лента…

Приятно удивило, что у каждого оператора и мастера есть планшет с 1С, куда заносится вся оперативная производственная информация.

Переналадка производственной линии с одного цвета изделия на другой происходит без остановки оборудования. Однако смена литьевой формы от которой зависит конфигурация/геометрия будущих изделий/продукции занимает от 8 до 12 часов. По словам Дмитрия Яременко, способ ускорения смены литьевой формы – то, над чем сейчас работает технический персонал завода

После экскурсии по цехам мы встретились с директором завода Артемом Клетченковым. Артем пояснил, что как директор он отвечает, в первую очередь, за:

  1. Безопасность производства;
  2. Эффективность работы оборудования – загрузка;
  3. Уровень рекламаций;
  4. Прибыль – результат экономии в области себестоимости.

Для развития производственной системы на предприятии создана дирекция проектов. Основной проект сегодня – это внедрение складской автоматизации WMS (Warehouse Management System). WMS — мозг современного склада, координирующий и синхронизирующий входящие и исходящие потоки товаров, внутренние регламентные операции, работу персонала, погрузочно-разгрузочной техники, роботизированного оборудования и многое другое. Внедрением занимается фирма, организованная выпускником  МГТУ Алексеем Тимашовым, который учился у Людмилы Григорьевны Власовой.

От коллег из МГТУ прозвучал традиционный вопрос по поводу практики. Артем Клетченков пояснил, что организация практики на производстве, а это как раз летний сезон, затруднительна  ввиду высокой интенсивности работы операторов, начальников смен. К тому же, выпускник МГТУ вряд ли выберет профессию оператора ТПА после окончания такого престижного ВУЗа. Доцент РК9 Александр Галахарь предложил сотрудничество с Московским техникумом космического приборостроения, входящим в структуру МГТУ.

В области автоматизации производства сейчас существует проблема снятия данных с машин и их интеграции в корпоративную систему управления. Возможно, бауманцы смогут помочь решить эту проблему.

По итогам визита на Пет.Рус участники поделились своими впечатлениями.

Данил Гущин, руководитель Gudwin consulting: Мне было интересно посмотреть, как работает такое крупное предприятие, как построен их производственный процесс с точки зрения автоматизации. Мы сами занимаемся этой тематикой, поэтому было интересно изучить опыт, методики, инструменты, понимание того, как можно применить в работе с клиентами.

Ожидания оправдались. Было интересно. Самое ценное, что мы увидели, это технология, это отраслевая специфика. Я бывал на предприятии, которое стоит дальше в производственной цепочке, которое занимается розливом напитков. А тут я изучил производство ПЭТ преформ. Интересно получать понимание производственной цепочки.

С точки зрения автоматизации у предприятия есть задачи на улучшение. Например, стоят машины с отдельными контролерами, не интегрированные с общей системой WMS. Стоит задача интеграции. Сейчас же в конце дня оператор выписывает показатели машин и заносит в систему. Причем сначала он фиксирует информацию в журнале, а затем переносит в планшет.  

В будущем Было бы интересно попасть на крупное промышленное предприятие полного цикла, где есть разработка, производство и продажи. Интересно, как увязывается работа этих подразделений. Сегодня мы видели завод, который сосредоточен только на производстве, причем только на нескольких технологических операциях. Нет разработки, и завод не занимается продажами.

Софья Терехина, студентка второго курса кафедры экономики и организации производства МГТУ им. Н.Э. Баумана: Мне очень понравилось. Это второй в моей жизни посещенный завод после Механики. Чисто, аккуратно, систематизировано, были дорожки для перемещений… Людмила Григорьевна отметила визуализацию, один из принципов бережливого производства. У рабочих форма, у посетителей тоже форма. Станки огорожены…

Александр Басович, стажер-исследователь НОЦ «Контроллинг и управленческие инновации» МГТУ им. Н.Э.Баумана: Завод понравился, это не первый мой завод. Чистый, приятный, аккуратный. Есть четкое зонирование. Поразили технологические линии, что с одной стороны засыпается сырье, а с другой стороны готовая продукция ссыпается в коробку, нигде такого не видел. Еще поразило, что такие маленькие крышки делаются на таких огромных станках. Разница в масштабах поражает. Говорили про бережливое производство, но я его пока не увидел.

Подводя итоги поездки я бы отметил, что завод Пет.Рус отличает рациональность практически во всех аспектах, на предприятии мы не встретили ничего лишнего, ни одного проекта или оборудования, появившегося как дань моде. Все очень прагматично. Поражает степень автоматизации, когда с одной стороны линии засыпается сырье, а с другой в коробку собирается готовая продукция. Человек только следит за производством, но не участвует в нем. Хочется надеяться, что это не мешает развитию командного духа и командной работы в компании. А будущие выпускники МГТУ смогут сделать вклад в развитие предприятия. Благодарим за организацию визита Светлану Николаевну Заботину, директора по персоналу АО «Ретал», и коллег из завода Пет.Рус.

Фото Григория Баева

Теги:, , , , , , ,

Обратную ссылку с вашего сайта.

Григорий Баев

преподаватель кафедры "Экономика и организация производства" МГТУ им. Н.Э. Баумана; Центр управления производством, руководитель; КЛИП - Клуб инженерных предпринимателей, со-основатель; Летняя школа инженерного бизнеса КЛИППЕР, руководитель

Оставить комментарий

CAPTCHA


Контакты

Центр управления производством

Адрес: Москва, ул. 2-я Бауманская, д.7
МГТУ им. Н.Э.Баумана, корпус МТ-ИБМ, ауд. 518. СХЕМА ПРОХОДА

E-mail: hello(a)cup-russia.ru, leanchampionship(a)gmail.com

Телефон: +7-916-035-35-01

Защита авторских прав

© 2012-2019 ЦУП — Центр управления производством

При использовании материалов сайта активная ссылка на http://cup-russia.ru/ обязательна.

Пользовательское соглашение — политика конфиденциальности

Подписка на новости

Не чаще одного раза в неделю мы отправляем дайджест с анонсами мероприятий и свежими материалами.